數(shù)控車床切削加工表面質(zhì)量的影響原因及解決辦

在機械加工過程中，由于切屑分離時的塑性變形、工藝系統(tǒng)的振動、刀具與已加工表面間的摩擦等因素的影響，使加工后的工件表面總會存在許多高低不平的微小峰谷。這些零件被加工表面上的微觀幾何形狀誤差稱為表面粗糙度，它與機械零件的配合性質(zhì)、耐磨性、疲勞強度、工作精度以及抗腐蝕性等有著密切的關(guān)系，直接影響到產(chǎn)品的工作可靠性和使用壽命。鈦浩機械是以回轉(zhuǎn)頂尖、絲杠、軸加工、數(shù)控車床加工、刀柄刀桿、夾頭接桿為公司的主打產(chǎn)品，在車床加工中，常見的影響表面粗糙度過大的表現(xiàn)形式為：刀痕粗糙、積屑瘤引起的硬點毛刺、磨損亮斑、劃傷和拉毛等。

一、車床切削加工時，在已加工表面的各種不光潔的現(xiàn)象，有的很明顯，也有的在放大鏡才能觀察到，其中較常見的有以下幾種：

1、加工硬化

刀具在切削加工過程中，由于工件受到刀具、切屑等高溫高壓的影響，使工件的已加工表面硬度有所提高，稱為加工硬化，主要影響因素是刀具的刃口圓角。

2、殘留面積：

在車床車削外圓時，切削層中殘留在已加工表面上未被切除的面積稱為殘留面積。 通常用殘留面積高度的大小來衡量不光潔的的程度，由以往加工經(jīng)驗可以得出減小進給量，減小刀具的主副偏角，增大刀尖的圓弧半徑，都可以使殘留面積高度減小。鈦浩機械是以回轉(zhuǎn)頂尖、絲杠、軸加工、數(shù)控車床加工、刀柄刀桿、夾頭接桿為公司的主打產(chǎn)品，實際上，在殘留面積上還疊加著許多的其他的因素造成的已加工表面的不光潔的現(xiàn)象，致使實際的殘留高度比計算值要大些。

3、積屑瘤：

積屑瘤即刀尖上的建筑物。在加工過程中，由于工件材料是被擠裂的，因此切屑對刀具的前面產(chǎn)生有很大的壓力，并摩擦生成大量的切削熱。在這種高溫高壓下，與刀具前刀面接觸的那一部分切屑由于摩擦力的影響，流動速度相對減慢，形成滯留層。當摩擦力一旦大于材料內(nèi)部晶格之間的結(jié)合力時，滯流層中的一些材料就會粘附在刀具附近刀尖的前刀面上，形成積屑瘤。

切削過程中產(chǎn)生積屑瘤時，其突出的切屑粘附在刀尖上，從而代替的刀刃的切入工件，使已加工表面上劃出深淺不一的、斷斷續(xù)續(xù)的溝紋；當積屑瘤脫落時，部分積屑瘤碎片粘結(jié)在已加工表面上形成突出細小的毛刺。

4、鱗刺：

鱗刺實在已加工表面上產(chǎn)生魚鱗片狀的毛刺。出現(xiàn)這種現(xiàn)象使表面粗糙度顯著下降。

鱗刺的產(chǎn)生原因有四個階段：

第一階段是抹拭階段：前刀面上流出的切屑將潤滑膜抹凈，潤滑膜遭到破壞。

第二階段是導裂階段：在前刀面與切屑間存在較大的擠壓力和摩擦力，切屑暫時粘結(jié)在前刀面上，并代替了前刀面推擠切削層，使切屑與加工表面產(chǎn)生導裂。

第三階段是層積階段：前刀面繼續(xù)推擠切削層，堆積的切削層越來越多，切削力增大，到達一定程度后使切屑克服了與前刀面間的粘結(jié)而繼續(xù)流動。

第四階段是刮成階段：刀刃刮過，導裂的部分殘留在已加工表面上成了鱗刺。

5、振動：

刀具、工件、機床的部件或系統(tǒng)剛性不足的情況下，產(chǎn)生周期性跳動叫做振動，尤其是切削深度較大時或積屑瘤不斷產(chǎn)生消失等而引起的。在工件表面上出現(xiàn)縱向或橫向的波紋，是表面光潔度明顯降低。

6、刀刃復映：

刀刃不平整、溝痕等在已加工表面留下痕跡。

7、拉毛

拉毛是在車削加工時，切屑向已加工表面排出，切屑纏繞在工件的已加工表面上，從而使本已已加工好的表面，造成劃痕、毛刺等。

8、亮斑亮帶

由于后刀面磨損產(chǎn)生較劇烈的摩擦與擠壓后，在已加工表面形成塊狀或帶狀的亮塊。 此外，當機床的運動精度低，如主軸跳動、進給運動不均勻等，也會使工件表面質(zhì)量下降。

二、影響車床切削加工表面質(zhì)量的因素

影響加工硬化、殘留面積、鱗刺、振動等因素都會影響已加工工件表面質(zhì)量。這些表面的缺陷大致由工件材料、刀具材料、刀具的幾何角度、切削用量、切削液等方面造成的。

1、工件的材料

加工塑性材料時，工件材料塑性越低，硬度越高則積屑瘤、鱗刺現(xiàn)象就越少，表面光潔度就越高。因此，高碳鋼、中碳鋼、調(diào)質(zhì)鋼加工后，表面質(zhì)量比低碳鋼要好得多，所以碳鋼要經(jīng)過預(yù)先調(diào)質(zhì)熱處理，提高鋼的綜合性能，在進行切削加工能夠得到較高的表面質(zhì)量。鈦浩機械是以回轉(zhuǎn)頂尖、絲杠、軸加工、數(shù)控車床加工、刀柄刀桿、夾頭接桿為公司的主打產(chǎn)品， 加工鑄鐵時，由于切屑是崩碎狀，，故在同樣條件下，切削鑄鐵的表面質(zhì)量要比碳鋼要低。

通常加工性能好的材料，加工表面質(zhì)量要高。反之，表面質(zhì)量要差。改善材料的加工性能，就能提高工件的表面質(zhì)量。

2、刀具的材料

刀具材料不同，刃口圓角半徑的大小的不同。工具鋼、鋒鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷刀片的圓角半徑依次增大。圓角半徑越大對以加工表面擠壓層越厚，對以加工表面的變形和冷作硬化就越厲害，影響工件表面質(zhì)量。因此，在精車時，應(yīng)使圓角半徑小些。

由于刀具材料的不同，對工件材料的粘附性、摩擦系數(shù)也不同，也影響表面質(zhì)量。例如：加工有色金屬采用G8或陶瓷材料、加工不銹鋼用W1、中碳鋼精車用YT30。

3、刀具的幾何參數(shù)

（1）前后角

增大前角和后角使人口鋒利，減小切削抗力和切屑變形，還能較少與工件材料的摩擦。但前后角也不能無限減小，否則切削過程不穩(wěn)定振動、刀具強度不足等。

（2）主負偏角、刀尖圓弧半徑

這三個影響工件的殘留面積高度、切削力的大小及振動影響表面質(zhì)量。主要還是副偏角和刀尖圓弧半徑對工件表面質(zhì)量影響最大。一般情況下，圓弧半徑越大，主副偏角大，工件表面質(zhì)量就越好，反之就越差，工藝系統(tǒng)剛性不足的情況下，容易引起振動，降低了表面質(zhì)量。

（3）刃傾角

刃傾角主要是控制切屑的流向，使以加工表面不致被切屑排除劃傷。 刃傾角為正值時，切屑向待加工表面流出；負值時，向以加工表面流出；零值時，向加工表面流出。

此外，前后刀面的粗糙度的大小也能復映到工件表面上，表面粗糙度越高，越平整，工件的表面質(zhì)量就越好，還能減少切屑與刀具的粘結(jié)、磨損、摩擦，抑制切屑瘤和鱗刺的產(chǎn)生。

4、切削用量

（1）切削速度

切削速度是影響表面質(zhì)量的重要因素之一。主要影響積屑瘤、鱗刺及振動而影響表面質(zhì)量的。如在切削45#鋼時中等速度V=50m/min加工時容易產(chǎn)生積屑瘤，而低速和高速就不產(chǎn)生積屑瘤。

（2）進給量

降低進給量可以減小殘留面積高度，但切削深度較小，對切削層擠壓不足，也會影響表面質(zhì)量。高速精車切削深度一般在0.8～1.5mm；低速精車一般在0.14～0.16mm

5、切削液

合理選擇切削液，可以提高工件表面質(zhì)量，粗糙度可以提高1～2級，可以抑制積屑瘤、鱗刺的產(chǎn)生，因此，正確選擇使用切削液會有意想不到的效果。如鉸鑄鐵孔時，使用煤油比5#機油要好。

鈦浩機械是以回轉(zhuǎn)頂尖、絲杠、軸加工、數(shù)控車床加工、刀柄刀桿、夾頭接桿為公司的主打產(chǎn)品！鈦浩機械，專業(yè)品質(zhì)，質(zhì)量保證！公司奉行以質(zhì)量贏得用戶，以服務(wù)占領(lǐng)市場，誠信為本，始終堅持以客戶為中心，為用戶提供符合國家標準、德國標準、美國標準、日本標準等不同標準的各類機床附件，以滿足客戶的不同需求。濟寧鈦浩機械有限公司的誠信、實力和產(chǎn)品質(zhì)量已廣泛獲得業(yè)界的認可。歡迎各界朋友蒞臨參觀、指導和業(yè)務(wù)洽談！

在機械加工過程中，由于切屑分離時的塑性變形、工藝系統(tǒng)的振動、刀具與已加工表面間的摩擦等因素的影響，使加工后的工件表面總會存在許多高低不平的微小峰谷。這些零件被加工表面上的微觀幾何形狀誤差稱為表面粗糙度，它與機械零件的配合性質(zhì)、耐磨性、疲勞強度、工作精度以及抗腐蝕性等有著密切的關(guān)系，直接影響到產(chǎn)品的工作可靠性和使用壽命。鈦浩機械是以回轉(zhuǎn)頂尖、絲杠、軸加工、數(shù)控車床加工、刀柄刀桿、夾頭接桿為公司的主打產(chǎn)品，在車床加工中，常見的影響表面粗糙度過大的表現(xiàn)形式為：刀痕粗糙、積屑瘤引起的硬點毛刺、磨損亮斑、劃傷和拉毛等。

一、車床切削加工時，在已加工表面的各種不光潔的現(xiàn)象，有的很明顯，也有的在放大鏡才能觀察到，其中較常見的有以下幾種：

1、加工硬化

刀具在切削加工過程中，由于工件受到刀具、切屑等高溫高壓的影響，使工件的已加工表面硬度有所提高，稱為加工硬化，主要影響因素是刀具的刃口圓角。

2、殘留面積：

在車床車削外圓時，切削層中殘留在已加工表面上未被切除的面積稱為殘留面積。 通常用殘留面積高度的大小來衡量不光潔的的程度，由以往加工經(jīng)驗可以得出減小進給量，減小刀具的主副偏角，增大刀尖的圓弧半徑，都可以使殘留面積高度減小。鈦浩機械是以回轉(zhuǎn)頂尖、絲杠、軸加工、數(shù)控車床加工、刀柄刀桿、夾頭接桿為公司的主打產(chǎn)品，實際上，在殘留面積上還疊加著許多的其他的因素造成的已加工表面的不光潔的現(xiàn)象，致使實際的殘留高度比計算值要大些。

3、積屑瘤：

積屑瘤即刀尖上的建筑物。在加工過程中，由于工件材料是被擠裂的，因此切屑對刀具的前面產(chǎn)生有很大的壓力，并摩擦生成大量的切削熱。在這種高溫高壓下，與刀具前刀面接觸的那一部分切屑由于摩擦力的影響，流動速度相對減慢，形成滯留層。當摩擦力一旦大于材料內(nèi)部晶格之間的結(jié)合力時，滯流層中的一些材料就會粘附在刀具附近刀尖的前刀面上，形成積屑瘤。

切削過程中產(chǎn)生積屑瘤時，其突出的切屑粘附在刀尖上，從而代替的刀刃的切入工件，使已加工表面上劃出深淺不一的、斷斷續(xù)續(xù)的溝紋；當積屑瘤脫落時，部分積屑瘤碎片粘結(jié)在已加工表面上形成突出細小的毛刺。

4、鱗刺：

鱗刺實在已加工表面上產(chǎn)生魚鱗片狀的毛刺。出現(xiàn)這種現(xiàn)象使表面粗糙度顯著下降。

鱗刺的產(chǎn)生原因有四個階段：

第一階段是抹拭階段：前刀面上流出的切屑將潤滑膜抹凈，潤滑膜遭到破壞。

第二階段是導裂階段：在前刀面與切屑間存在較大的擠壓力和摩擦力，切屑暫時粘結(jié)在前刀面上，并代替了前刀面推擠切削層，使切屑與加工表面產(chǎn)生導裂。

第三階段是層積階段：前刀面繼續(xù)推擠切削層，堆積的切削層越來越多，切削力增大，到達一定程度后使切屑克服了與前刀面間的粘結(jié)而繼續(xù)流動。

第四階段是刮成階段：刀刃刮過，導裂的部分殘留在已加工表面上成了鱗刺。

5、振動：

刀具、工件、機床的部件或系統(tǒng)剛性不足的情況下，產(chǎn)生周期性跳動叫做振動，尤其是切削深度較大時或積屑瘤不斷產(chǎn)生消失等而引起的。在工件表面上出現(xiàn)縱向或橫向的波紋，是表面光潔度明顯降低。

6、刀刃復映：

刀刃不平整、溝痕等在已加工表面留下痕跡。

7、拉毛

拉毛是在車削加工時，切屑向已加工表面排出，切屑纏繞在工件的已加工表面上，從而使本已已加工好的表面，造成劃痕、毛刺等。

8、亮斑亮帶

由于后刀面磨損產(chǎn)生較劇烈的摩擦與擠壓后，在已加工表面形成塊狀或帶狀的亮塊。 此外，當機床的運動精度低，如主軸跳動、進給運動不均勻等，也會使工件表面質(zhì)量下降。

二、影響車床切削加工表面質(zhì)量的因素

影響加工硬化、殘留面積、鱗刺、振動等因素都會影響已加工工件表面質(zhì)量。這些表面的缺陷大致由工件材料、刀具材料、刀具的幾何角度、切削用量、切削液等方面造成的。

1、工件的材料

加工塑性材料時，工件材料塑性越低，硬度越高則積屑瘤、鱗刺現(xiàn)象就越少，表面光潔度就越高。因此，高碳鋼、中碳鋼、調(diào)質(zhì)鋼加工后，表面質(zhì)量比低碳鋼要好得多，所以碳鋼要經(jīng)過預(yù)先調(diào)質(zhì)熱處理，提高鋼的綜合性能，在進行切削加工能夠得到較高的表面質(zhì)量。鈦浩機械是以回轉(zhuǎn)頂尖、絲杠、軸加工、數(shù)控車床加工、刀柄刀桿、夾頭接桿為公司的主打產(chǎn)品， 加工鑄鐵時，由于切屑是崩碎狀，，故在同樣條件下，切削鑄鐵的表面質(zhì)量要比碳鋼要低。

通常加工性能好的材料，加工表面質(zhì)量要高。反之，表面質(zhì)量要差。改善材料的加工性能，就能提高工件的表面質(zhì)量。

2、刀具的材料

刀具材料不同，刃口圓角半徑的大小的不同。工具鋼、鋒鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷刀片的圓角半徑依次增大。圓角半徑越大對以加工表面擠壓層越厚，對以加工表面的變形和冷作硬化就越厲害，影響工件表面質(zhì)量。因此，在精車時，應(yīng)使圓角半徑小些。

由于刀具材料的不同，對工件材料的粘附性、摩擦系數(shù)也不同，也影響表面質(zhì)量。例如：加工有色金屬采用G8或陶瓷材料、加工不銹鋼用W1、中碳鋼精車用YT30。

3、刀具的幾何參數(shù)

（1）前后角

增大前角和后角使人口鋒利，減小切削抗力和切屑變形，還能較少與工件材料的摩擦。但前后角也不能無限減小，否則切削過程不穩(wěn)定振動、刀具強度不足等。

（2）主負偏角、刀尖圓弧半徑

這三個影響工件的殘留面積高度、切削力的大小及振動影響表面質(zhì)量。主要還是副偏角和刀尖圓弧半徑對工件表面質(zhì)量影響最大。一般情況下，圓弧半徑越大，主副偏角大，工件表面質(zhì)量就越好，反之就越差，工藝系統(tǒng)剛性不足的情況下，容易引起振動，降低了表面質(zhì)量。

（3）刃傾角

刃傾角主要是控制切屑的流向，使以加工表面不致被切屑排除劃傷。 刃傾角為正值時，切屑向待加工表面流出；負值時，向以加工表面流出；零值時，向加工表面流出。

此外，前后刀面的粗糙度的大小也能復映到工件表面上，表面粗糙度越高，越平整，工件的表面質(zhì)量就越好，還能減少切屑與刀具的粘結(jié)、磨損、摩擦，抑制切屑瘤和鱗刺的產(chǎn)生。

4、切削用量

（1）切削速度

切削速度是影響表面質(zhì)量的重要因素之一。主要影響積屑瘤、鱗刺及振動而影響表面質(zhì)量的。如在切削45#鋼時中等速度V=50m/min加工時容易產(chǎn)生積屑瘤，而低速和高速就不產(chǎn)生積屑瘤。

（2）進給量

降低進給量可以減小殘留面積高度，但切削深度較小，對切削層擠壓不足，也會影響表面質(zhì)量。高速精車切削深度一般在0.8～1.5mm；低速精車一般在0.14～0.16mm

5、切削液

合理選擇切削液，可以提高工件表面質(zhì)量，粗糙度可以提高1～2級，可以抑制積屑瘤、鱗刺的產(chǎn)生，因此，正確選擇使用切削液會有意想不到的效果。如鉸鑄鐵孔時，使用煤油比5#機油要好。

鈦浩機械是以回轉(zhuǎn)頂尖、絲杠、軸加工、數(shù)控車床加工、刀柄刀桿、夾頭接桿為公司的主打產(chǎn)品！鈦浩機械，專業(yè)品質(zhì)，質(zhì)量保證！公司奉行以質(zhì)量贏得用戶，以服務(wù)占領(lǐng)市場，誠信為本，始終堅持以客戶為中心，為用戶提供符合國家標準、德國標準、美國標準、日本標準等不同標準的各類機床附件，以滿足客戶的不同需求。濟寧鈦浩機械有限公司的誠信、實力和產(chǎn)品質(zhì)量已廣泛獲得業(yè)界的認可。歡迎各界朋友蒞臨參觀、指導和業(yè)務(wù)洽談！

在機械加工過程中，由于切屑分離時的塑性變形、工藝系統(tǒng)的振動、刀具與已加工表面間的摩擦等因素的影響，使加工后的工件表面總會存在許多高低不平的微小峰谷。這些零件被加工表面上的微觀幾何形狀誤差稱為表面粗糙度，它與機械零件的配合性質(zhì)、耐磨性、疲勞強度、工作精度以及抗腐蝕性等有著密切的關(guān)系，直接影響到產(chǎn)品的工作可靠性和使用壽命。鈦浩機械是以回轉(zhuǎn)頂尖、絲杠、軸加工、數(shù)控車床加工、刀柄刀桿、夾頭接桿為公司的主打產(chǎn)品，在車床加工中，常見的影響表面粗糙度過大的表現(xiàn)形式為：刀痕粗糙、積屑瘤引起的硬點毛刺、磨損亮斑、劃傷和拉毛等。

一、車床切削加工時，在已加工表面的各種不光潔的現(xiàn)象，有的很明顯，也有的在放大鏡才能觀察到，其中較常見的有以下幾種：

1、加工硬化

刀具在切削加工過程中，由于工件受到刀具、切屑等高溫高壓的影響，使工件的已加工表面硬度有所提高，稱為加工硬化，主要影響因素是刀具的刃口圓角。

2、殘留面積：

在車床車削外圓時，切削層中殘留在已加工表面上未被切除的面積稱為殘留面積。 通常用殘留面積高度的大小來衡量不光潔的的程度，由以往加工經(jīng)驗可以得出減小進給量，減小刀具的主副偏角，增大刀尖的圓弧半徑，都可以使殘留面積高度減小。鈦浩機械是以回轉(zhuǎn)頂尖、絲杠、軸加工、數(shù)控車床加工、刀柄刀桿、夾頭接桿為公司的主打產(chǎn)品，實際上，在殘留面積上還疊加著許多的其他的因素造成的已加工表面的不光潔的現(xiàn)象，致使實際的殘留高度比計算值要大些。

3、積屑瘤：

積屑瘤即刀尖上的建筑物。在加工過程中，由于工件材料是被擠裂的，因此切屑對刀具的前面產(chǎn)生有很大的壓力，并摩擦生成大量的切削熱。在這種高溫高壓下，與刀具前刀面接觸的那一部分切屑由于摩擦力的影響，流動速度相對減慢，形成滯留層。當摩擦力一旦大于材料內(nèi)部晶格之間的結(jié)合力時，滯流層中的一些材料就會粘附在刀具附近刀尖的前刀面上，形成積屑瘤。

切削過程中產(chǎn)生積屑瘤時，其突出的切屑粘附在刀尖上，從而代替的刀刃的切入工件，使已加工表面上劃出深淺不一的、斷斷續(xù)續(xù)的溝紋；當積屑瘤脫落時，部分積屑瘤碎片粘結(jié)在已加工表面上形成突出細小的毛刺。

4、鱗刺：

鱗刺實在已加工表面上產(chǎn)生魚鱗片狀的毛刺。出現(xiàn)這種現(xiàn)象使表面粗糙度顯著下降。

鱗刺的產(chǎn)生原因有四個階段：

第一階段是抹拭階段：前刀面上流出的切屑將潤滑膜抹凈，潤滑膜遭到破壞。

第二階段是導裂階段：在前刀面與切屑間存在較大的擠壓力和摩擦力，切屑暫時粘結(jié)在前刀面上，并代替了前刀面推擠切削層，使切屑與加工表面產(chǎn)生導裂。

第三階段是層積階段：前刀面繼續(xù)推擠切削層，堆積的切削層越來越多，切削力增大，到達一定程度后使切屑克服了與前刀面間的粘結(jié)而繼續(xù)流動。

第四階段是刮成階段：刀刃刮過，導裂的部分殘留在已加工表面上成了鱗刺。

5、振動：

刀具、工件、機床的部件或系統(tǒng)剛性不足的情況下，產(chǎn)生周期性跳動叫做振動，尤其是切削深度較大時或積屑瘤不斷產(chǎn)生消失等而引起的。在工件表面上出現(xiàn)縱向或橫向的波紋，是表面光潔度明顯降低。

6、刀刃復映：

刀刃不平整、溝痕等在已加工表面留下痕跡。

7、拉毛

拉毛是在車削加工時，切屑向已加工表面排出，切屑纏繞在工件的已加工表面上，從而使本已已加工好的表面，造成劃痕、毛刺等。

8、亮斑亮帶

由于后刀面磨損產(chǎn)生較劇烈的摩擦與擠壓后，在已加工表面形成塊狀或帶狀的亮塊。 此外，當機床的運動精度低，如主軸跳動、進給運動不均勻等，也會使工件表面質(zhì)量下降。

二、影響車床切削加工表面質(zhì)量的因素

影響加工硬化、殘留面積、鱗刺、振動等因素都會影響已加工工件表面質(zhì)量。這些表面的缺陷大致由工件材料、刀具材料、刀具的幾何角度、切削用量、切削液等方面造成的。

1、工件的材料

加工塑性材料時，工件材料塑性越低，硬度越高則積屑瘤、鱗刺現(xiàn)象就越少，表面光潔度就越高。因此，高碳鋼、中碳鋼、調(diào)質(zhì)鋼加工后，表面質(zhì)量比低碳鋼要好得多，所以碳鋼要經(jīng)過預(yù)先調(diào)質(zhì)熱處理，提高鋼的綜合性能，在進行切削加工能夠得到較高的表面質(zhì)量。鈦浩機械是以回轉(zhuǎn)頂尖、絲杠、軸加工、數(shù)控車床加工、刀柄刀桿、夾頭接桿為公司的主打產(chǎn)品， 加工鑄鐵時，由于切屑是崩碎狀，，故在同樣條件下，切削鑄鐵的表面質(zhì)量要比碳鋼要低。

通常加工性能好的材料，加工表面質(zhì)量要高。反之，表面質(zhì)量要差。改善材料的加工性能，就能提高工件的表面質(zhì)量。

2、刀具的材料

刀具材料不同，刃口圓角半徑的大小的不同。工具鋼、鋒鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷刀片的圓角半徑依次增大。圓角半徑越大對以加工表面擠壓層越厚，對以加工表面的變形和冷作硬化就越厲害，影響工件表面質(zhì)量。因此，在精車時，應(yīng)使圓角半徑小些。

由于刀具材料的不同，對工件材料的粘附性、摩擦系數(shù)也不同，也影響表面質(zhì)量。例如：加工有色金屬采用G8或陶瓷材料、加工不銹鋼用W1、中碳鋼精車用YT30。

3、刀具的幾何參數(shù)

（1）前后角

增大前角和后角使人口鋒利，減小切削抗力和切屑變形，還能較少與工件材料的摩擦。但前后角也不能無限減小，否則切削過程不穩(wěn)定振動、刀具強度不足等。

（2）主負偏角、刀尖圓弧半徑

這三個影響工件的殘留面積高度、切削力的大小及振動影響表面質(zhì)量。主要還是副偏角和刀尖圓弧半徑對工件表面質(zhì)量影響最大。一般情況下，圓弧半徑越大，主副偏角大，工件表面質(zhì)量就越好，反之就越差，工藝系統(tǒng)剛性不足的情況下，容易引起振動，降低了表面質(zhì)量。

（3）刃傾角

刃傾角主要是控制切屑的流向，使以加工表面不致被切屑排除劃傷。 刃傾角為正值時，切屑向待加工表面流出；負值時，向以加工表面流出；零值時，向加工表面流出。

此外，前后刀面的粗糙度的大小也能復映到工件表面上，表面粗糙度越高，越平整，工件的表面質(zhì)量就越好，還能減少切屑與刀具的粘結(jié)、磨損、摩擦，抑制切屑瘤和鱗刺的產(chǎn)生。

4、切削用量

（1）切削速度

切削速度是影響表面質(zhì)量的重要因素之一。主要影響積屑瘤、鱗刺及振動而影響表面質(zhì)量的。如在切削45#鋼時中等速度V=50m/min加工時容易產(chǎn)生積屑瘤，而低速和高速就不產(chǎn)生積屑瘤。

（2）進給量

降低進給量可以減小殘留面積高度，但切削深度較小，對切削層擠壓不足，也會影響表面質(zhì)量。高速精車切削深度一般在0.8～1.5mm；低速精車一般在0.14～0.16mm

5、切削液

合理選擇切削液，可以提高工件表面質(zhì)量，粗糙度可以提高1～2級，可以抑制積屑瘤、鱗刺的產(chǎn)生，因此，正確選擇使用切削液會有意想不到的效果。如鉸鑄鐵孔時，使用煤油比5#機油要好。

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